Urządzenie do łączenia wytworzonych komponentów w sposób zaciskowy (roztłaczanie – krimpowanie)  w konfiguracji różnych kształtów i średnic. Proces dotyczy łączenia komponentów typu rurka i przegroda tłumika dedykowanego przy montażu sekcji wewnętrznej. Dotychczas proces realizowany  był z zastosowaniem spawania metodą MIG.

Aktualne rozwiązanie ma pozytywny wpływ na  środowisko (wyeliminowany został proces spawania, uzyskano wyższy poziom bezpieczeństwa i jakości połączenia), uzyskano również wysoki poziom dokładności montowanego zespołu co ułatwia i przyspiesza montaż końcowy.

Automatyczne urządzenie do wykrawania otworów w denkach i przegrodach tłumika dedykowanego (dokładne i powtarzalne – wg. zaprogramowanych parametrów dla współrzędnych ” x , y ” z dokładnością do 0,1 mm) co  ułatwia montaż sekcji wewnętrznej.

Urządzenie znacznie poprawia zdolności produkcyjne, gdyż eliminuje konieczność trasowania otworów od szablonu, a możliwość pomyłki jest marginalna , co w przypadku operacji manualnych było dużym problemem.

Wykonane w ten sposób otwory gwarantują wysoką jakość pozycji, co z kolei w połączeniu z wykonaną (w nowy sposób, techn. 1) rurką perforowaną  pozwala na wysoką jakość pasowania w montażu i łączenia zespołów poprzez krimpowanie (techn. 5)

Gniazda  do spawania wzdłużnego blach w pełni automatyczne, które pozwala na wykonanie spawania metodą TIG  blachy ukształtowanej (zwiniętej na urządzeniu do zwijania). Atutem automatyzacji procesu spawania jest powtarzalność procesu. Dotychczas palnik był prowadzony przez operatora, stąd przetop i ciągłość spoiny nie była właściwie gwarantowana. Elementy pospawane wg. nowej technologii wytwarzania przy zachowaniu  odpowiednich parametrów spawania są przystosowane do dalszej obróbki plastycznej tzn. można je kształtować

Gniazdo do zwijania  blach  o różnych kształtach w zakresach rozwinięcia  od   210 mm do 1200 mm. Grubości blachy do 2 mm i szerokości do 500 mm.

Stosując automatyczny proces zwijania możemy wyprodukować interesująca nas średnicę rury i/ lub zwijać interesujący nas kształt. Jest to istotny aspekt jakości produkowanych płaszczy oraz podnoszenia konkurencyjności procesu a zarazem samych produktów  

Gniazda do perforacji rur z możliwością  dowolnej konfiguracji  ilości otworów na obwodzie i wzdłużnie dla średnic 38,48,53,57.

W miejsce dotychczas stosowanej technologii perforacji blachy płaskiej, która jest perforowana, kształtowana (zwijana)  i szczepiana w kilku punktach na długości. Atutem nowego rozwiązania jest możliwość dalszej obróbki plastycznej komponentów perforowanych  tzn. powiększania (roztłaczania  lub pomniejszania / zatłaczania / średnicy – co poprzednio było niemożliwe, gdyż  elementy pękały).

Ważnym czynnikiem pozytywnym dla perforacji rury jest jej powtarzalność w zakresie rozmieszczenia otworów, gdyż cykl pracy jest realizowany w sposób automatyczny  tzn. konfiguracja otworów jest odpowiednio zaprogramowana. Dotychczas przy perforacji blachy  przesuw następował ręcznie i był realizowany przez operatora.